Używamy plików cookies aby zapewnić jak najlepsze korzystanie z naszej witryny. OK

Fabryka w Ferrarze

W naszym zakładzie w Ferrarze wyprodukowaliśmy o 48% masztów więcej, jednocześnie zużywając o 9% mniej energii

W ramach naszej strategii zrównoważenia, naszym celem jest minimalizacja zużycia energii i emisji dwutlenku węgla. Większa efektywność energetyczna naszych działań dobrze służy planecie i naszym finansom. Pozwala nam również na lepsze zrozumienie naszych klientów, którzy aktywnie działają na rzecz znaczących redukcji zużycia energii.

Fabryka w Ferrarze produkująca maszty na zamówienie

W 2005 r. przejęliśmy fabrykę Lift Truck Equipment (LTE) w Ferrarze we Włoszech. Działa ona z powodzeniem od 1976 r., projektując i opracowując specjalne maszty do wózków widłowych i urządzenia z nimi związane.

Fabryka obsługuje szeroki zakres użytkowników wózków widłowych (z przeciwwagą, magazynowych, ładowanych z boku i do użytku terenowego), wytwarzając standardowe i specjalne maszty, pozycjonery wideł i zintegrowane przesuwy boczne. Zakłady produkcyjne wytwarzają ponad 10.000 masztów rocznie.

 

Certyfikat ISO 50001

W momencie przejęcia LTE wprowadziliśmy w zakładzie Toyota Production System (TPS), który organizuje proces produkcji, projektowania i logistyki w fabryce. Wszystko po to, aby dostarczać klientom produkty najwyższej jakości.

Inspirując się filozofią dostawy części i zasobów dokładnie na czas, przewidzianą przez TPS, nasz zespół wprowadził w życie założenia normy ISO 50001, aby spełnić wymagania w zakresie dostaw energii na czas. Międzynarodowa norma zarządzania energią pomaga organizacjom w minimalizacji zużycia energii i emisji dwutlenku węgla, które są jednymi z głównych sprawców zmian klimatycznych. W naszym przypadku oznaczało to natychmiastowy zwrot z inwestycji oraz bardziej konkurencyjny stosunek wydajności do ceny dla naszych klientów w przyszłości.

 

Doskonalenie się krok po kroku

Po uzyskaniu certyfikatu zainstalowano system monitorowania „dokładnie na czas”, dzięki któremu analizowanie parametrów energetycznych stało się łatwiejsze. W ciągu czterech lat doprowadził on do poprawy w zakresie oświetlenia, silników elektrycznych i zużycia gazu.

 

Oświetlenie

Dzięki wymianie jarzeniówek na inteligentne oświetlenie LED, zakład produkcyjny zaoszczędził:

  • 155.144 MWh/rok
  • 139.000 euro w ciągu pięciu lat
  • 62 ton dwutlenku węgla/rok
  • 29 odpowiednika ropy naftowej/rok

Wszystkie dane przedstawione zostały w porównaniu do roku bazowego FY12 Toyota Material Handling Europe, w którym ustanowiono cele środowiskowe. Dzięki wymianie przezroczystej osłony w dziale frezowania i wynikającego z niej zwiększenia dopływu naturalnego światła do fabryki, zaoszczędziliśmy 10.666 kWh rocznie.

 

Silniki elektryczne

Poprawiliśmy wydajność silników elektrycznych poprzez badanie ich w godzinach pracy i - w razie konieczności - wymianie starych części na nowe, efektywne energetycznie. W przypadku awarii starych silników dysponujemy polityką ich wymiany na najbardziej efektywny energetycznie nowy model, zamiast dokonywania wymiany na model identyczny. Dzięki temu zakład oszczędza 14.350 euro rocznie.

 

Zużycie gazu

W lakierni zaczęliśmy stosować farby twardniejące w niskich temperaturach, które zapewniają uzyskanie trwalszej powłoki. Piece do suszenia farb również przebadaliśmy pod kątem wydajności i odpowiednio je dostosowaliśmy. Dzięki temu zmniejszyliśmy roczne zużycie gazu o 2 GWh, podczas gdy wielkość produkcji przechodzącej przez proces lakierowania wzrosła o 48%.

 

Następne kroki

Odseparowanie wzrostu gospodarczego od stopnia wykorzystania zasobów jest tym, na czym polega zrównoważony rozwój. Dzięki standardowemu cyklowi Deminga (planuj-rób-sprawdzaj-działaj) zwiększamy wydajność zakładu minimalizując jednocześnie jego oddziaływanie.

Rozbudowujemy fabrykę masztów w Ferrarze, reagując na zwiększony popyt. Przechodząc przez proces minimalizacji zużycia energii w istniejącym zakładzie, wiedzieliśmy na czym się skupić w poszukiwaniach nowego zakładu. Jesteśmy więc pewni, że możemy postawić kolejny krok na drodze zmian w zakresie wydajności energetycznej w przyszłości.

 

„Starając się uzyskać certyfikat systemu zarządzania energią ISO 50001, musieliśmy zaangażować wielu ludzi, lecz ten wysiłek się nam opłacił”.
Costanzo Marsan, Dział Projektowania Procesów Rudy Zaramella,
Ekspert ds. Środowiska Zakład produkcyjny w Ferrarze, Włochy
Toyota Material Handling Europe

Wdrożenie normy ISO 50001 doprowadziło do:

  • Zmniejszenia zużycia energii o 39% w przeliczeniu na każdy wyprodukowany maszt
  • Zmniejszenia emisji dwutlenku węgla o 33% w przeliczeniu na każdy wyprodukowany maszt
  • Ponad 150.000 euro rocznych oszczędności
  • Zwiększenia zaangażowania pracowników

Może Cię również zainteresować

Nasze podejście do zrównoważonego rozwoju

Nasze podejście do zrównoważonego rozwoju

Dzięki wspólnemu wysiłkowi podnosimy poziom bezpieczeństwa, ograniczamy negatywny wpływ na środowisko i optymalizujemy procesy biznesowe.

Dowiedz się więcej >

Elektryczne wózki widłowe z przeciwwagą

Elektryczne wózki widłowe z przeciwwagą

Trwałe elektryczne wózki widłowe z przeciwwagą są odpowiednie do szerokiego zakresu prac prowadzonych wewnątrz i na zewnątrz budynków.

Dowiedz się więcej >

Spalinowe wózki widłowe z przeciwwagą

Spalinowe wózki widłowe z przeciwwagą

Opracowane z myślą o przeładunku i transporcie materiałów lekkich, średnich i ciężkich, wózki te oferują lepsze przyspieszenie i wyższe prędkości podnoszenia, co przyczynia się do poprawy produktywności.

Dowiedz się więcej >

System Produkcyjny Toyoty (TPS)

System Produkcyjny Toyoty (TPS)

W działalności produkcyjnej stosujemy zasadę „lean manufacturing” i pracujemy zgodnie z systemem typu „pull”, co oznacza, że produkujemy tylko to, co zamawiasz.

Dowiedz się więcej >