Zaloguj się
Twój koszyk jest pusty
Twój koszyk jest pusty
Duża flota wózków Toyota AGV wspomaga przyszłościowe centrum dystrybucyjne firmy Albert Heijn
Supermarkety Albert Heijn w Holandii znacznie poprawiły wydajność centrum dystrybucyjnego i zoptymalizowały procesy logistyczne, dzięki dostawie 57 zautomatyzowanych wózków magazynowych (Automated Guided Vehicles - AGV) firmy Toyota
Fakty i liczby
Firma: Albert Heijn
Lokalizacja: Zaandam, Holandia
Sektor: Zmechanizowane centrum dystrybucji / handel detaliczny
Rozwiązania: 48 automatycznych wózków paletowych, 9 automatycznych sztaplarek
O firmie Albert Heijn
Albert Heijn jest największą siecią supermarketów w Holandii i od ponad 130 lat jest częścią holenderskiej ulicy handlowej. Obecnie Albert Heijn prowadzi prawie 900 supermarketów w Holandii ze strategicznie rozmieszczonymi w całym kraju 6 różnymi centrami dystrybucji. Centrum dystrybucyjne w Zaandam jest najbardziej zmechanizowanym centrum dystrybucyjnym firmy Albert Heijn. Dwa razy dziennie zaopatruje ponad 300 sklepów w świeże i łatwo psujące się produkty oraz przetwarza 1,7 miliona opakowań tygodniowo. Ścisła współpraca z różnymi partnerami miała kluczowe znaczenie dla zabezpieczenia przyszłości centrum dystrybucji i usprawnienia jego procesów logistycznych.
Rozwiązanie transportowe do obsługi ruchu przychodzącego i wychodzącego
Do transportu palet w całym centrum dystrybucji firma Albert Heijn wybrała zautomatyzowane wózki magazynowe (AGV). Im więcej wózków AGV pracuje, tym więcej sklepów można zaopatrzyć. Po najlepsze rozwiązanie spółka zwróciła się do firmy Toyota Material Handling, z którą współpracuje już od wielu lat.
„Do pracy nad tym dużym projektem szukaliśmy niezawodnego i profesjonalnego partnera oferującego wózki AGV” – wyjaśnia Jeanne Sas, Kierowniczka Zakładu Operacyjnego w firmie Albert Heijn. Obecnie w nowym centrum dystrybucyjnym pracuje 57 wózków Autopilot Toyoty, które zapewniają transport towarów zarówno w strefie przychodzącej jak i wychodzącej. „Zespół Toyoty wykazał się dbałością o szczegóły oraz pasją do swojej pracy i oddaniem kwestii niezawodności” – kontynuuje Jeanne. „Wspaniała praca zespołowa doprowadziła do wyniku, z którego wszyscy możemy być dumni”.
Znalezienie najlepszego scenariusza – przekształcenie złożoności w wydajność
„To, co czyni ten projekt tak wyjątkowym, to fakt, że przepływów logistycznych jest stosunkowo niewiele. Istnieje transport ze strefy towarów przychodzących do strefy buforowej i ze strefy buforowej do wychodzącej. Ale ponieważ zaangażowanych jest tak wiele wózków, a powierzchnia jest tak duża, jest to niezwykle złożony projekt” – mówi Paul van Veldhuizen, Kierownik ds. Automatyzacji Logistyki w firmie Toyota.
Ze względu na złożoność projektu rozpoczęto go od studium wykonalności przeprowadzonego przez partnera zewnętrznego. Szczegółowy plan systemu logistycznego został przetestowany w symulacji. Badanie to wykazało, czy wydajność jest możliwa i ile wózków AGV jest potrzebnych. Na tej podstawie powstał ostateczny projekt. Kolejną zaletą tej metody było to, że dalsze ulepszenia można było również przetestować na późniejszym etapie instalacji i wdrożyć natychmiast, jeśli wynik okazał się pozytywny.
Wyzwania przezwyciężone przez inteligentne oprogramowanie
Inteligentne oprogramowanie jest niezbędne ze względu na wyjątkowe warunki tego projektu. Na przykład wózki AGV muszą być w stanie obsługiwać różne wyposażone w koła transportery ładunków, co jest bardziej skomplikowane niż obsługa palet. Oprogramowanie musi również określić najbardziej wydajną trasę i jakie zadania muszą wykonać wózki AGV.
Wsparcie dla pracy przez 24h 7 dni w tygodniu
Wszystkie wózki AGV są wyposażone w najnowsze akumulatory litowo-jonowe montowane przez Toyotę. Aby zapewnić ciągłą pracę wózków AGV, cały system logistyczny jest wyposażony w punkty ładowania. Gdy tylko wózek AGV nie musi wykonywać żadnych czynności, automatycznie jedzie do dostępnej stacji w celu naładowania.