Jak zautomatyzowane stackery Toyoty współpracują bezpiecznie z wózkami widłowymi w Coop

Informacje o Coop Norge Trondheim

Coop jest drugim co do wielkości detalistą spożywczym w Norwegii. Oprócz magazynu centralnego (CLog) w Gardermoen, Coop posiada również magazyny regionalne w Stavanger, Bergen, Trondheim i Tromsø. Magazyn w Trondheim ma powierzchnię około 30 000 m² i zaopatruje ponad 300 sklepów Coop. Powierzchnia jest podzielona na recepcję towarów, dział owoców i warzyw, strefę mrożenia, strefę chłodzenia, dział towarów suchych, strefę rozładunku i stację recyklingu. Średnio codziennie magazyn przyjmuje 2500 palet, kompletuje 65 000 opakowań i wysyła 3000 palet.

Fakty i liczby

• Firma: Coop Norge Trondheim
• Lokalizacja: Tiller, Norwegia
• Branża: handel detaliczny artykułami spożywczymi
• Zastosowania: transport poziomy, magazynowanie, chłodnia
• Pojazdy: 5 stackerów Autopilot

Prosta automatyzacja transportu A-do-B

„Trzy lata temu zaczęliśmy oceniać możliwości automatyzacji naszego transportu wewnętrznego”, mówi Roger Tømmervold, kierownik ds. logistyki wewnętrznej w firmie Coop. „Rozważaliśmy wszystkie opcje i nie stawialiśmy sobie żadnych ograniczeń. Obserwowaliśmy w sumie 17 500 transportów od A do B tygodniowo, które mogły być zautomatyzowane, a zaczęliśmy od zautomatyzowania 3000 z nich”, kontynuuje Roger. „Wybraliśmy Toyotę Material Handling Norway jako dostawcę spośród siedmiu możliwych kandydatów, ponieważ to oni po prostu złożyli nam najlepszą ofertę”. Następnie sporządzono uzasadnienie  biznesowe ze zwrotem z inwestycji na poziomie około dwóch lat.

Karim El-Kelish, Menedżer ds. Rozwiązań Logistycznych w Toyota Material Handling Norway, był pod dużym wrażeniem przygotowań poczynionych przez Coop: „Aby odnieść sukces w projekcie AGV, konieczne jest sporządzenie mapy wszystkich możliwych transportów, aby uzyskać dobre oszacowanie liczby zautomatyzowanych wózków, które będą w stanie wykonać wszystkie zadania”.

Płynne przepływy logistyczne towarów

Nie tylko budżet na sprzęt AGV, ale również zasoby IT są kluczowe w takim projekcie automatyzacji. „AGV jest sterowany w całości przez system, a my po prostu nie mieliśmy tego wcześniej”, mówi Tømmervold. Dodaje, że firma Coop zdecydowała się nie nabywać nowego systemu WMS (Warehouse Management System), ale zamiast tego rozszerzyć funkcjonalność firmowego systemu SAP, informując wózki o tym, dokąd mają jechać podczas pracy za pośrednictwem portalu skanera. „Dla towarów wychodzących mamy teraz dobry system, który redukuje szczyty i usprawnia stały przepływ towarów”.

Pojazdy AGV obsługujące dużą wydajność

Głównym zadaniem wózków jest transport około 3000 wstępnie gotowych palet tygodniowo. Autopiloty podbierają ładunek w obszarze recepcji towaru, jadą przez portal skanera i dalej do pola rozładunku. W ciągu weekendu wysyłana jest jeszcze większa ilość, a zmieniające się kolory linii AGV na ekranie kontrolnym sprawiają, że aktywowane zadania pozostają dobrze widoczne.

Jak bezpiecznie jeździć pośród zautomatyzowanych wózków

Roger Tømmervold przyznaje, że wdrożenie pięciu zautomatyzowanych wózków wymagało pewnego planowania w celu ograniczenia chaosu. W magazynie pracuje ponad 210 wózków, więc oczywiście kierowcy wózków widłowych byli trochę niezdecydowani w swoim zachowaniu w stosunku do pojazdów samobieżnych w warunkach intensywnej eksploatacji. Z biegiem czasu kierowcy wózków widłowych zapoznali się z wzorcem jazdy i zachowaniami wózków AGV. Dzięki temu wózki AGV mogą swobodnie poruszać się po stałych trasach pośród roju ręcznych wózków widłowych w bezpieczny sposób.

Specjaliści AGV przeszkolili pracowników, aby każdy mógł na co dzień pracować z Autopilotami i przydzielać im zadania. W ten sposób pracownicy stali się ich właścicielami i przyjęli je jako narzędzie. Należy podkreślić, że dzięki AGV nie doszło do redukcji zatrudnienia stałych pracowników, lecz do zmniejszenia konieczności zatrudniania pracowników tymczasowych w okresach szczytowych.

Wdrażanie większej liczby AGV w przyszłości

W magazynie w Trondheim pracuje tak wiele wózków Toyoty, że Toyota posiada warsztat z własnymi technikami na miejscu. Wózki AGV, Autopiloty Toyoty, są zbudowane w oparciu o standardowe wózki, co ułatwia ich  obsługę serwisową przez techników. Ponadto, Toyota Material Handling Norway dysponuje kluczowymi specjalistami od automatyzacji, którzy mogą zdalnie usuwać usterki systemu lub przeprowadzać wizyty u klientów. Hege Sandanger, menadżer projektu w firmie Coop, twierdzi, że kierownictwo firmy wykazuje duże zainteresowanie wózkami AGV. Roger Tømmervold chciałby zwiększyć liczbę wózków AGV w swojej lokalizacji w Trondheim, ponieważ można tam zautomatyzować wiele innych zadań: „Dzięki wystarczającej wysokości podnoszenia i udźwigu zautomatyzowanych wózków podnośnikowych, mamy możliwość elastycznego przydzielania tym wózkom dodatkowych zadań w przypadku zmian”.

(Pełne uzasadnienie biznesowe zostało opublikowane w norweskim czasopiśmie branżowym Logistikk & Ledelse (Logistyka i zarządzanie) nr. 1-2019.)