Zaloguj się
Twój koszyk jest pusty
Twój koszyk jest pusty
Toyota dostarcza zrównoważone rozwiązania AGV dla Panasonic Energy
W ciągu ostatnich kilku lat fabryka Panasonic w Belgii stała się jednym z największych na świecie zakładów produkujących baterie alkaliczne. Jest ona znana z tego, że przywiązuje szczególną wagę do kwestii BHP, wysokiej jakości produkcji i zrównoważonego rozwoju. Pojazdy Automatyczne (AGV) od Toyota są kluczem do utrzymania wysokich standardów w tym zakresie.
O Panasonic Energy
Spółka Panasonic Energy Belgium nv rozpoczęła produkcję baterii cynkowo-węglowych w 1970 roku, a prace nad bateriami alkalicznymi rozpoczęła w latach osiemdziesiątych. Od tego czasu fabryka stała się jednym z największych na świecie zakładów produkujących baterie alkaliczne.
Opracowywanie, produkcja i pakowanie baterii alkalicznych to główne działania realizowane w zakładzie. Ponad 400 pracowników zajmuje się tam produkowaniem baterii alkalicznych z wykorzystaniem najnowszych technologii. W całym procesie produkcji kładzie się nacisk na jakość.
Fakty i dane
Firma: Panasonic Energy Belgium nv
Lokalizacja: Tessenderlo, Belgia
Sektor: Elektronika
Rozwiązania: 3 automatyczne wózki podnoszące, 1 automatyczny wózek z przeciwwagą i konwencjonalne regały
Wybór zrównoważonego rozwiązania
„Bezpieczeństwo, zdrowie i ochrona środowiska to nasze priorytety, zaraz po nich plasuje się jakość produktów” - mówi Eric Mertens, Menadżer Projektu w Panasonic. „Wydajność i wielkość produkcji również są bardzo istotne. Łącznie, priorytety te stanowią podstawę podejmowania decyzji w naszej firmie, z nieustannym naciskiem na zrównoważony rozwój” - dodaje.
„Dlatego właśnie 15 lat temu Panasonic zdecydował się na wybór automatycznych wózków magazynowych. Obecnie wykorzystujemy trzy automatyczne wózki podnoszące i jeden automatyczny wózek z przeciwwagą od Toyota. Pojazdy te pracują w połączeniu z nowym systemem konwencjonalnych regałów paletowych oferowanych przez firmę Toyota.
„Jesteśmy bardzo zadowoleni z rozwiązań zaoferowanych przez Toyota. Projekt ten został również bardzo dobrze odebrany przez naszych pracowników” - mówi Eric Mertens. „Byliśmy zaangażowani w prace od samego początku procesu automatyzacji i okazało się, że rozwiązania Toyota wzbogacają możliwości pracy naszych pracowników. Pracochłonne zadania są obecnie przejmowane przez AGV. Ponadto taki poziom automatyzacji redukuje ryzyko wystąpienia błędu ludzkiego i minimalizuje potencjalne szkody majątkowe”.
Sprawna integracja
„Toyota zapewniła bardzo sprawną integrację. Inżynierowie aplikacji bardzo nam pomogli od etapu wstępnego zapytania aż do instalacji pojazdów w naszym obiekcie. Opracowali oni efektywne rozwiązanie dla każdej przeszkody, prezentując bardzo profesjonalne podejście i zapewniając doskonały poziom wsparcia” - wspomina Eric Mertens.
Plany dalszej automatyzacji
„Stale poszukujemy możliwości wprowadzania udoskonaleń w magazynie. Zautomatyzowaliśmy cały proces produkcji. Jednakże wciąż korzystamy z trzech ręcznych wózków podnośnikowych, które długoterminowo chcielibyśmy wymienić na wózki AGV, ponieważ jesteśmy bardzo zadowoleni ze zautomatyzowanych rozwiązań Toyota. Złożyliśmy już zamówienie na dwa automatyczne wózki podnoszące, aby zautomatyzować nowe przepływy w naszym procesie produkcji”.