Sharp Consumer Electronics Polska postawił na wózki widłowe Toyota
Sharp Consumer Electronics Polska, producent elektroniki użytkowej, szukał rozwiązania intralogistycznego, które poprawi bezpieczeństwo pracy operatorów, zapewni wysoką dostępność floty i stabilne wsparcie serwisowe. Po analizie dostępnych opcji firma wybrała czołowe wózki widłowe Toyota z rodziny Traigo oraz BT Reflex zasilane bateriami litowo-jonowymi. Decydująca okazała się kombinacja: kultura bezpieczeństwa, niezawodność sprzętu, dojrzałe zaplecze serwisowe Toyota Material Handling oraz partnerski model współpracy.
Kontekst i wyzwanie
W zakładzie produkującym elektronikę rytm pracy bywa nierówny: okresy wzmożonej wysyłki, krótkie okna przyjęć komponentów, częste przezbrojenia linii. Logistyka wewnętrzna musi nadążać—bez przestojów i bez kompromisów w obszarze BHP. Dotychczasowy park maszynowy Sharp wymagał ujednolicenia i podniesienia dyspozycyjności, a także ograniczenia zdarzeń niebezpiecznych w strefach o wysokim natężeniu ruchu.
Kryteria wyboru
Podczas benchmarku rynkowego zdefiniowano cztery filary:
- Bezpieczeństwo operatorów i otoczenia – przewidywalne prowadzenie, stabilna praca masztu, czytelna widoczność ładunku oraz wsparcie szkoleniowe.
- Niezawodność floty – wysoka dostępność techniczna, powtarzalne osiągi pod obciążeniem, odporność na intensywne cykle.
- Serwis, który realnie pomaga – prewencja zamiast gaszenia pożarów, szybki czas reakcji, kompetencje techników i dostęp do części.
- Relacja partnerska – transparentność, wspólne KPI i gotowość do modyfikacji rozwiązań wraz ze zmianą procesów w fabryce.
Rozwiązanie: flota Toyota dopasowana do procesu
Trzon floty tworzą wózki czołowe Toyota Traigo do prac przy przyjęciu i wysyłce (rozładunek ciężarówek, relokacje palet, praca na rampach) oraz reach trucki (wózki z wysuwanym masztem) do składowania na wysokich regałach w strefie magazynowej. Taki podział ról skrócił czasy przejazdów i ograniczył krzyżowanie się tras.
Bezpieczeństwo w standardzie. Wózki wyposażono w nowoczesne rozwiązania podnoszące bezpieczeństwo pracy—m.in. systemy kontroli stabilności i prędkości zależnej od obciążenia, funkcje wspierające precyzję ruchów masztu oraz rozbudowaną sygnalizację optyczno-dźwiękową w strefach kolizyjnych. Istotnym elementem stały się też szkolenia operatorów i krótkie, cykliczne „toolboxy” prowadzone wspólnie przez brygadzistów i techników serwisowych.
Zasilanie litowo-jonowe. Cała nowa flota pracuje na bateriach Li-ion, co przyniosło kilka praktycznych korzyści:
- ładowanie oportunistyczne w przerwach (bez spadków osiągów przy niskim stanie naładowania),
- brak wymiany ciężkich akumulatorów i ograniczenie przestrzeni „akumulatorowni”,
- powtarzalna moc w całej zmianie i mniejsza wrażliwość na wahania temperatur w strefach magazynowych,
- uproszczona obsługa codzienna—bez dolewek i typowych czynności konserwacyjnych.
Serwis: prewencja, czas reakcji i kompetencje
Toyota Material Handling zaproponowała model serwisowy oparty na prewencji: z góry zaplanowane przeglądy, lista kontrolna krytycznych punktów oraz monitoring zdarzeń floty. Kluczowe elementy współpracy:
- Wysoko wykwalifikowani technicy—stały zespół znający specyfikę zakładu, w tym strefy o ograniczonej przestrzeni i delikatny asortyment.
- SLA z czasem reakcji—jasno określone okna serwisowe, by nie zakłócać szczytów produkcyjnych.
- Szybka dostępność części—skrócenie postoju do minimum i przewidywalność kosztów dzięki pakietom obsługowym.
- Wspólne przeglądy KPI—raz w kwartale przegląd wskaźników (dyspozycyjność, zdarzenia bezpieczeństwa, koszty na motogodzinę) i korekty planu.
Efekt? Mniej nieplanowanych przestojów, mniej doraźnych wezwań i spokojniejsza praca zmian.
Wdrożenie krok po kroku
- Mapowanie procesów i identyfikacja „wąskich gardeł” (ruch w strefach cross-dock, buforowanie palet przy liniach).
- Pilotaż z mieszanym profilem zadań (rampa + wysoki skład), aby potwierdzić parametry w realnym rytmie zmian.
- Konfiguracja końcowa floty—dobór udźwigów, wysokości podnoszenia, ogumienia i akcesoriów bezpieczeństwa.
- Szkolenia operatorów i brygadzistów, w tym scenariusze awaryjne oraz praktyka ładowania Li-ion.
- Start produkcyjny z bliskim wsparciem serwisu i krótką pętlą feedbacku.
Rezultaty biznesowe (po uruchomieniu)
- Wyższy poziom bezpieczeństwa w strefach o dużym natężeniu ruchu; operatorzy raportują bardziej przewidywalne zachowanie maszyn i lepszą widoczność ładunku.
- Dyspozycyjność floty w górę, dzięki Li-ion i prewencji serwisowej; zniknęły „dziury” w dostępności wynikające z wymian akumulatorów.
- Stabilne koszty utrzymania—mniej interwencji ad-hoc, lepsza planowalność budżetu.
- Lepszy komfort pracy—ciszej, czytelniej i z mniejszą liczbą przestojów w ciągu zmiany.
Relacja partnerska—regularne przeglądy KPI i gotowość do korekt sprawiają, że flota „rośnie” razem z potrzebami produkcji.
Dlaczego to działa?
Połączenie odpowiednio dobranych wózków czołowych Traigo i reach trucków z bateriami litowo-jonowymi zamyka kluczową triadę: bezpieczeństwo–niezawodność–serwis. Do tego dochodzi współpraca oparta na danych i zaufaniu. W rezultacie logistyka wewnętrzna Sharp jest nie tylko szybsza, ale po prostu spokojniejsza—co w hali pełnej delikatnych komponentów ma znaczenie większe niż ładnie brzmiące wskaźniki.