Jak automatyczne wózki widłowe Toyoty wspierają drogę 4.0 elm.leblanc

Fakty i liczby

• Firma: elm.leblanc

• Lokalizacja: Drancy, Francja

• Branża: produkcja

• Zastosowanie: transport poziomy, magazynowanie

• Wózki: 2 automatyczne wózki widłowe OAE, 2 elektryczne wózki widłowe z przeciwwagą, 1 wózek wysokiego składowania

O firmie elm.leblanc

Pierwsza fabryka elm.leblanc została zbudowana w 1963 roku w Drancy w regionie paryskim. Operacje produkcyjne były stale unowocześniane i rozwijane, dedykowane do montażu podzespołów, montażu końcowego i testów. W 1996 roku elm.leblanc dołączył do Dywizji Termotechnologii Grupy Bosch, europejskiego lidera w systemach ogrzewania i produkcji ciepłej wody. Zakład w Drancy zatrudnia 300 osób. Rocznie produkowanych jest ponad 100 000 kotłów, co oznacza, że co minutę jeden kocioł opuszcza jedną z linii produkcyjnych. Cyfryzacja jest sercem systemu wszystkich procesów zakładów przemysłowych elm.leblanc: synchronizacja pracowników, zintegrowany sprzęt produkcyjny, przejrzystość wyników w celu promowania wydajności i współpracy między zespołami i automatycznymi pojazdami.

Pojazdy automatyczne w ramach strategii przemysłu 4.0

Wizja fabryki przyszłości, w połączeniu z lokalnym opanowaniem odpowiedniego know-how, pozwoliły zakładowi produkcyjnemu Drancy stać się Centrum Kompetencyjnym Przemysłu 4.0 dla dywizji Bosch Thermotechnology. Dynamika współpracy wspierana przez silną kulturę cyfrową sprawia, że innowacyjność bardziej niż kiedykolwiek jest motorem rozwoju elm.leblanc.

Laurent Tortrat, dyrektor przemysłowy fabryki Drancy, wyjaśnia: Projekt automatyzacji realizowany przez Toyotę w tej fabryce jest częścią naszej strategii rozwoju rozwiązań Przemysłu 4.0. Ta fabryka stoi przed tymi samymi wyzwaniami, które charakteryzują nasz współczesny świat: zmiennością, niepewnością, złożonością i niejednoznacznością. Wysoki poziom elastyczności wymaga od nas coraz większej responsywności, ponieważ wszystko po prostu staje się coraz szybsze. Elm.leblanc odpowiada na te wyzwania rozwijając rozwiązania 4.0 oraz przekształcając organizację, czemu towarzyszy rozwój umiejętności jej zespołów.

Rozwiązanie AGV od Toyoty

Rozwiązanie Toyoty obejmuje 2 automatyczne wózki widłowe OAE Autopilot używane do transportu gotowych produktów. Operacje polegają na pobieraniu palet z końcowych linii montażowych, przenoszeniu ich do bufora regałów grawitacyjnych i wymianie pustych palet  na końcu linii, z których pobrano pełną paletę, zapewniając, że zawsze są 2 palety do obsługi ruchów związanych z produkcją. Druga czynność została również przypisana do Autopilotów: obsługa wysyłki towarów z regałów grawitacyjnych do rampy załadunkowej. Operator wybiera za pośrednictwem interfejsu użytkownika partię, która ma zostać przeniesiona przez Autopiloty do doku załadunkowego. Autopiloty samodzielnie zajmują się przenoszeniem towarów z regałów grawitacyjnych do rampy załadunkowej. Trzecim zadaniem jest transport produktów do działu jakości w celu przeprowadzenia losowych testów próbek na naszych liniach produkcyjnych. Gdy produkty przejdą pełną kontrolę pod względem jakości, Autopiloty zbierają je i umieszczają z powrotem w kolejkach oczekujących na wysyłkę.

Korzyści z automatyzacji

Dyrektor przemysłowy zakładu w Drancy podsumowuje korzyści płynące z projektu automatyzacji z Toyotą:

• Większa produktywność dzięki temu rozwiązaniu AGV umożliwiła nam osiągnięcie pełnego zwrotu w czasie krótszym niż 2 lata;
• Osiągnęliśmy roczną poprawę produktywności o około 5%;
• Poprawiło się bezpieczeństwo w miejscu pracy, jest to nasz główny obowiązek wobec wszystkich naszych pracowników i osiągnęliśmy wysoki poziom świadomości jego znaczenia;
• Odnotowaliśmy już dwa i pół roku bez wypadku przy pracy, Autopiloty weszły do użytku dwa lata temu, co jest dla nas zasadniczym punktem;
• Od ponad 2 lat w obszarze operowania Autopilotów nie było żadnych uszkodzeń urządzeń czy innych elementów infrastruktury.

Elastyczne rozwiązanie z odpowiednim wsparciem

Uznaliśmy, że oferta Toyoty była interesująca, ponieważ naprawdę dostarczyła nam kompletny pakiet i naprawdę stanowi „rozwiązanie przemysłu przyszłości” — mówi Tortrat, dyrektor przemysłowy w elm.leblanc. Rozwiązanie automatyzacji Toyoty było atrakcyjne dla elm.leblanc, ponieważ wykorzystuje geolokalizację, która umożliwia mapowanie układu i dostarczanie adresów miejsc pobrania i odkładania. Najlepsze jest to, że mamy system, który umożliwia nam ciągłą ewolucję i elastyczność, dostosowując system Toyoty do zmian w naszym układzie, kontynuuje Tortrat.

Toyota prowadzi również odpowiednie szkolenia personelu i równoległe wsparcie systemowe. Nie tylko na poziomie operacyjnym, ale także planistycznym i technicznym, co pozwala nam stać się autonomicznym w zakresie podejmowanych przez nas działań, także w odniesieniu do drobnych rzeczy na co dzień. Coś jeszcze, co zainteresowało firmę w rozwiązaniu Toyota AGV, to podejście tzw. lean manufacturing (produkcji odchudzonej), które udało im się wdrożyć. Ponadto wsparcie serwisowe jest również bardzo szybkie, zarówno podczas instalacji, jak i po rozpoczęciu operacji, i otrzymujemy poziom wsparcia, o który prosimy, zarówno zdalnie, jak i na miejscu w naszych zakładach produkcyjnych, potwierdza Tortrat.