Towary TORO są bezpiecznie przewożone przez bezobsługowe pojazdy Toyoty

Norweski producent żywności Toro wdrożył 5 zautomatyzowanych wózków Toyoty, aby pracować szybciej i bardziej ekonomicznie. W celu ułatwienia płynnej interakcji pomiędzy AGV i wózkami ręcznymi, Toro wdrożyło dodatkowe środki bezpieczeństwa.

Fakty i dane


Od 1946 roku firma TORO opracowała szeroką gamę produktów spożywczych, takich jak zupy, sosy, dania z pieca, mieszanki do pieczenia i gotowe dania schłodzone. TORO ma swoją główną fabrykę w Arna w Bergen, gdzie produkty suszone są produkowane w sposób delikatny, zachowując zarówno smak jak i składniki odżywcze. Od czasu wybudowania fabryki TORO w 1968 roku, jest ona świadkiem ciągłego rozwoju.

Ostatnio firma dodała do swojej istniejącej floty 5 automatycznych wózków widłowych Toyoty. AGV będą obsługiwać dużą liczbę transportów towarów w celu zwiększenia ich konkurencyjności. „Jesteśmy jednymi z pierwszych w grupie Orkla w Norwegii i Szwecji z automatycznymi wózkami widłowymi na tak dużą skalę”, mówi kierownik magazynu TORO Öyvind Steinsland.

Przejście od trybu ręcznego do automatyzacji

„Nieustannie poszukujemy możliwości ulepszeń, które mogłyby napędzić fabrykę do przodu”, mówi Steinsland, który pracuje w fabryce od 43 lat. „Jak szybciej pakuje się towary? W jaki sposób zmniejsza się ilość odpadów spożywczych? W jaki sposób można inteligentniej przemieszczać towary? To tylko niektóre z tematów, nad którymi pracuje fabryka, a na ostatnie pytanie nasz wieloletni partner Toyota mógłby nam odpowiedzieć swoimi pojazdami AGV”.

Ponad 30 000 misji transportowych, które wcześniej były wykonywane ręcznie, jest obecnie realizowanych przez zautomatyzowane pojazdy. „Możemy przewozić towary w fabryce znacznie szybciej i taniej niż dotychczas. To wzmacnia naszą konkurencyjność”, mówi Steinsland. Po 10 miesiącach testów 5 układarek Autopilot firmy Toyota jest obecnie wykorzystywanych do transportu odpadów, dostarczania materiałów i towarów do opakowań oraz transportu gotowych towarów z powrotem do miejsca ich składowania.

Bezpieczeństwo jest priorytetem

Zautomatyzowane wózki podnośnikowe Toyoty pracują ramię w ramię z ręcznymi wózkami i/lub operatorami poruszającymi się po okolicy. W trakcie całego procesu Steinsland i lider projektu Kjell-Inge Skare ściśle współpracowali z zespołem Toyoty, podkreślając, że bezpieczeństwo jest kluczowe. „Dodatkowe czujniki bezpieczeństwa zostały zainstalowane w pojazdach AGV i specjalnych czujnikach bezpieczeństwa na antresolach, gdzie pracują ręczne wózki wysokiego podnoszenia”, wyjaśnia Steinsland. Zautomatyzowane wózki mają maksymalną prędkość 1,2 m/s, a jeśli technologia z jakichkolwiek powodów nie będzie działać, wózki mogą być napędzane ręcznie. „Posiadanie możliwości jazdy ręcznej jest również ważne, aby zapewnić, że błąd na automatycznym wózku nie wpłynie na produkcję”, mówi Steinsland.

To dopiero początek

„Tutaj w fabryce mamy 450 różnych rodzajów towarów, które trzeba przenieść. Towary powinny być odbierane i zwracane do magazynu, mieszanki powinny być transportowane z magazynu pośredniego do pakowania i tak dalej”, mówi Steinsland i kontynuuje, „to skutkuje dużą liczbą misji transportowych w fabryce przez cały rok. Plan zakłada wykorzystanie w przyszłości większej liczby zautomatyzowanych pojazdów do tych zadań”.

Więcej o wózkach automatycznych

Zobacz również

Jak zautomatyzowane stackery Toyoty współpracują bezpiecznie z wózkami widłowymi w Coop

Korzystanie z automatycznych wózków w środowiskach składowania ręcznego może być trudnym połączeniem. W regionalnym magazynie Coop w Trondheim pracownicy magazynu nauczyli się bezpiecznie pracować z automatycznymi wózkami widłowymi.

Coop case study >

Wyczyść wszystko